Desde la antigüedad hasta la actualidad, la base de toda actividad militar gira en torno a la combinación de "lanza y escudo", es decir, ataque y defensa. Con el continuo avance de la tecnología militar, las armaduras blandas han dejado de cumplir con los requisitos operativos. Se empezó a utilizar material rígido junto con las armaduras blandas para lograr un mayor nivel de defensa. Algunos de los materiales más comunes son: placas de acero, aleación de titanio, B4C, Si3N4, SiC, Al2O3, entre otros.
La placa de acero fue el primer material utilizado en chalecos antibalas rígidos, y aunque mejora enormemente el nivel de protección de los chalecos antibalas blandos, su capacidad de protección es limitada, ya que solo puede defender contra el ataque de balas con núcleo de plomo y balas con núcleo de acero común, y presenta otros inconvenientes, como un peso excesivo que facilita que las balas reboten.
El material cerámico, en comparación con la chapa de acero, presenta mejoras adicionales: su densidad es inferior a la mitad de la de la chapa de acero y no se produce el fenómeno de rebote.
Actualmente comúnplaca de cerámica antibalasEspecificaciones: placa de montaje curvada de 250*300 mm.
Especificaciones comunes de las láminas cerámicas antibalas:
Superficie de arco de 50*50 (370~400)
Plano hexagonal (longitud del lado 21 mm)
Media pieza, ángulo biselado (25*50)
Requisitos de rendimiento de la cerámica antibalas:
El principio de protección antibalas de la cerámica y el metal es muy diferente: la placa antibalas de metal absorbe la energía cinética de la bala mediante deformación plástica, mientras que la placa antibalas de cerámica la absorbe mediante su ruptura.
Las cerámicas antibalas requieren un rendimiento superior, como densidad, porosidad, dureza, tenacidad a la fractura, módulo elástico, velocidad del sonido y resistencia mecánica. Ninguna de estas características por sí sola puede tener una relación directa y decisiva con el rendimiento antibalas general, por lo que el mecanismo de fractura es muy complejo, la formación de grietas se debe a muchos factores y el tiempo de reacción es muy corto.
①La porosidad debe ser lo más baja posible para mejorar la dureza y el módulo elástico; la dureza de la cerámica debe ser superior a la dureza de vuelo de la bala.
② La dureza determina directamente el rendimiento de resistencia a las balas de la placa antibalas.
③ La densidad determina directamente el peso de la placa antibalas, debido a la capacidad de carga limitada de los soldados individuales, por lo que los requisitos de densidad de la armadura corporal rígida son que cuanto más ligera sea, mejor.
④Clasificación de placas cerámicas antibalas: cerámica de alúmina 95, cerámica de alúmina 97, cerámica de alúmina 99, etc.
De los materiales cerámicos de uso común, el rendimiento antibalas del B4C, Si3N4 y SiC es excepcional, pero su precio es elevado. El Al2O3, por su bajo precio, su proceso consolidado, su fácil control del tamaño, su baja temperatura de sinterización y su facilidad de producción en masa, entre otras ventajas, se ha convertido en un material común en la cerámica antibalas.
Fecha de publicación: 24 de abril de 2023